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प्लास्टिक के पुर्जों में सतही दरारों के कारण और समाधान

1. अवशिष्ट तनाव बहुत अधिक है

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प्रक्रिया संचालन में, इंजेक्शन के दबाव को कम करके अवशिष्ट तनाव को कम करने का यह सबसे आसान तरीका है, क्योंकि इंजेक्शन का दबाव अवशिष्ट तनाव के समानुपाती होता है।

यदि प्लास्टिक के हिस्सों की सतह पर दरारें चारों ओर काली हैं, तो यह इंगित करता है कि इंजेक्शन का दबाव बहुत अधिक है या खिला राशि बहुत कम है।इंजेक्शन का दबाव ठीक से कम किया जाना चाहिए या खिला मात्रा में वृद्धि की जानी चाहिए।कम सामग्री तापमान और मोल्ड तापमान की स्थिति में बनाते समय, गुहा को पूर्ण बनाने के लिए, उच्च इंजेक्शन दबाव का उपयोग करना आवश्यक होता है, जिसके परिणामस्वरूप प्लास्टिक के हिस्सों में बड़ी मात्रा में अवशिष्ट तनाव होता है।

यह अंत करने के लिए, सिलेंडर और मोल्ड का तापमान ठीक से बढ़ाया जाना चाहिए, पिघला हुआ सामग्री और मोल्ड के बीच तापमान का अंतर कम किया जाना चाहिए, ठंडा करने का समय और मोल्ड भ्रूण की गति को नियंत्रित किया जाना चाहिए, ताकि अभिविन्यास का उन्मुखीकरण आणविक श्रृंखला का पुनर्प्राप्ति समय अधिक होता है।

इसके अलावा, अपर्याप्त फीडिंग सुनिश्चित करने और प्लास्टिक के हिस्सों को सिकोड़ने और शिथिल न करने के आधार पर, प्रेशर होल्डिंग टाइम को उचित रूप से छोटा किया जा सकता है, क्योंकि प्रेशर होल्डिंग टाइम बहुत लंबा होता है और दरारें पैदा करने के लिए अवशिष्ट तनाव पैदा करना आसान होता है।

ढालना डिजाइन और उत्पादन में, न्यूनतम दबाव हानि और उच्च इंजेक्शन दबाव वाले प्रत्यक्ष द्वार का उपयोग किया जा सकता है।फॉरवर्ड गेट को मल्टीपल सुई पॉइंट गेट या साइड गेट में बदला जा सकता है और गेट के व्यास को कम किया जा सकता है।साइड गेट को डिजाइन करते समय, निकला हुआ किनारा गेट जो बनने के बाद टूटे हुए हिस्से को हटा सकता है, का उपयोग किया जा सकता है।

2. बाहरी ताकतें अवशिष्ट तनाव एकाग्रता का कारण बनती हैं

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प्लास्टिक के हिस्सों को छोड़ने से पहले, यदि इजेक्शन मैकेनिज्म का क्रॉस-सेक्शनल एरिया बहुत छोटा है या इजेक्शन रॉड की संख्या पर्याप्त नहीं है, तो इजेक्शन रॉड का स्थान उचित नहीं है या इंस्टॉलेशन झुकाव, खराब संतुलन, रिलीज स्लोप ढालना अपर्याप्त है, इजेक्शन प्रतिरोध बहुत बड़ा है, बाहरी बल के कारण तनाव एकाग्रता में परिणाम होगा, जिससे प्लास्टिक के हिस्सों की सतह दरार और टूट जाती है।

सामान्य परिस्थितियों में, इस तरह की विफलता हमेशा इजेक्टर रॉड के आसपास होती है।इस तरह की विफलता के बाद, इजेक्शन डिवाइस को सावधानीपूर्वक जांचना और समायोजित करना चाहिए।इजेक्टर रॉड को डिमुल्डिंग रेजिस्टेंस के हिस्से में व्यवस्थित किया जाता है, जैसे प्रोट्रूइंग, रीइन्फोर्सिंग बार आदि। यदि सीमित जैकिंग क्षेत्र के कारण जैकिंग रॉड सेट की संख्या का विस्तार नहीं किया जा सकता है, तो एक छोटे से क्षेत्र और कई जैकिंग रॉड का उपयोग करने की विधि अपनाया जा सकता है।

3. धातु आवेषण दरारें पैदा करते हैं

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थर्माप्लास्टिक का थर्मल विस्तार गुणांक स्टील की तुलना में 9 ~ 11 गुना बड़ा और एल्यूमीनियम की तुलना में 6 गुना बड़ा है।इसलिए, प्लास्टिक के हिस्सों में धातु के आवेषण प्लास्टिक के हिस्सों के समग्र संकोचन में बाधा डालेंगे, जिसके परिणामस्वरूप महान तन्यता तनाव होगा, और बड़ी मात्रा में अवशिष्ट तनाव आवेषण के चारों ओर प्लास्टिक के हिस्सों की सतह पर दरारें पैदा करने के लिए इकट्ठा होगा।इस तरह, धातु के आवेषण को पहले से गरम किया जाना चाहिए, खासकर जब मशीन की शुरुआत में प्लास्टिक के हिस्सों की सतह पर दरारें होती हैं, जिनमें से अधिकांश आवेषण के कम तापमान के कारण होती हैं।

मोल्डिंग कच्चे माल के चयन में, जहाँ तक संभव हो उच्च आणविक भार राल का उपयोग करना चाहिए, यदि कम आणविक भार मोल्डिंग कच्चे माल का उपयोग करना चाहिए, तो डालने के चारों ओर प्लास्टिक की मोटाई को पॉलीथीन, पॉली कार्बोनेट, पॉलियामाइड, सेलूलोज़ एसीटेट के लिए मोटा डिज़ाइन किया जाना चाहिए। प्लास्टिक, डालने के चारों ओर प्लास्टिक की मोटाई डालने के व्यास के कम से कम आधे के बराबर होनी चाहिए;पॉलीस्टाइनिन के लिए, धातु आवेषण आमतौर पर उपयुक्त नहीं होते हैं।

4. अनुचित चयन या कच्चे माल की अशुद्धता

अवशिष्ट तनाव के लिए विभिन्न कच्चे माल की संवेदनशीलता अलग है।आम तौर पर, गैर-क्रिस्टलीय राल क्रिस्टलीय राल की तुलना में अवशिष्ट तनाव से प्रेरित दरार के लिए अधिक प्रवण होता है।शोषक राल और अधिक पुनर्नवीनीकरण सामग्री के साथ मिश्रित राल के लिए, क्योंकि शोषक राल गर्म होने के बाद विघटित और भंगुर हो जाएगा, छोटे अवशिष्ट तनाव भंगुर दरार का कारण बनेंगे, और उच्च पुनर्नवीनीकरण सामग्री सामग्री वाले राल में अधिक अशुद्धता, उच्च वाष्पशील सामग्री, कम होती है सामग्री की ताकत, और तनाव क्रैकिंग का उत्पादन करना आसान है।अभ्यास से पता चलता है कि कम चिपचिपाहट ढीली राल दरार करना आसान नहीं है, इसलिए उत्पादन प्रक्रिया में, उपयुक्त बनाने वाली सामग्री का चयन करने के लिए विशिष्ट स्थिति के साथ जोड़ा जाना चाहिए।

ऑपरेशन की प्रक्रिया में, पिघला हुआ सामग्री के लिए रिलीज एजेंट भी एक विदेशी निकाय है, जैसे अनुचित खुराक भी दरारें पैदा करेगा, इसके खुराक को कम करने का प्रयास करना चाहिए।

इसके अलावा, जब प्लास्टिक इंजेक्शन मशीन को उत्पादन के कारण कच्चे माल की विविधता को बदलने की आवश्यकता होती है, तो उसे हॉपर फीडर और ड्रायर में शेष सामग्री को साफ करना चाहिए और शेष सामग्री को सिलेंडर में साफ करना चाहिए।

5. प्लास्टिक के पुर्जों का खराब संरचनात्मक डिजाइन

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प्लास्टिक के हिस्सों की संरचना में तेज कोनों और अंतराल से तनाव एकाग्रता पैदा होने की संभावना है, जिससे प्लास्टिक के हिस्सों की सतह पर दरारें और दरारें आ जाती हैं।इसलिए, प्लास्टिक संरचना के बाहरी कोण और आंतरिक कोण को यथासंभव अधिकतम त्रिज्या का बनाया जाना चाहिए।परीक्षण के परिणाम बताते हैं कि चाप की त्रिज्या और कोने की दीवार की मोटाई के बीच का अनुपात 1:1.7 है।प्लास्टिक के हिस्सों की संरचना को डिजाइन करते समय, जिन हिस्सों को तेज कोनों और तेज किनारों में डिजाइन किया जाना चाहिए, उन्हें अभी भी 0.5 मिमी के छोटे संक्रमण त्रिज्या के साथ एक छोटे चाप में बनाया जाना चाहिए, जो मरने के जीवन को बढ़ा सकता है।

6. सांचे में दरार है

इंजेक्शन मोल्डिंग की प्रक्रिया में, मोल्ड के बार-बार इंजेक्शन के दबाव के कारण, तीव्र कोण के साथ गुहा के किनारे का हिस्सा थकान दरारें पैदा करेगा, विशेष रूप से शीतलन छेद के पास दरारें उत्पन्न करना विशेष रूप से आसान है।जब मोल्ड नोजल के संपर्क में होता है, तो मोल्ड के नीचे निचोड़ा जाता है।यदि मोल्ड का पोजिशनिंग रिंग होल बड़ा है या नीचे की दीवार पतली है, तो मोल्ड कैविटी की सतह भी थकान दरारें पैदा करेगी।

जब मोल्ड गुहा की सतह पर दरारें प्लास्टिक के हिस्से की सतह पर दिखाई देती हैं, तो प्लास्टिक के हिस्से की सतह पर दरारें हमेशा एक ही हिस्से में एक ही आकार में दिखाई देती हैं।जब ऐसी दरारें दिखाई देती हैं, तो उसी दरार के लिए संबंधित गुहा की सतह को तुरंत जांचना चाहिए।यदि दरार प्रतिबिंब के कारण है, तो मोल्ड को यांत्रिक रूप से ठीक किया जाना चाहिए।


पोस्ट समय: 18-11-22