प्लास्टिक के हिस्सों में सतह की दरारों के कारण और समाधान

1. अवशिष्ट तनाव बहुत अधिक है

प्रक्रिया संचालन में, इंजेक्शन के दबाव को कम करके अवशिष्ट तनाव को कम करना सबसे आसान तरीका है, क्योंकि इंजेक्शन का दबाव अवशिष्ट तनाव के समानुपाती होता है।

यदि प्लास्टिक के हिस्सों की सतह पर दरारें चारों ओर काली हैं, तो यह इंगित करता है कि इंजेक्शन का दबाव बहुत अधिक है या फीडिंग की मात्रा बहुत कम है। इंजेक्शन का दबाव उचित रूप से कम किया जाना चाहिए या खुराक की मात्रा बढ़ाई जानी चाहिए। कम सामग्री तापमान और मोल्ड तापमान की स्थिति में बनाते समय, गुहा को पूर्ण बनाने के लिए, उच्च इंजेक्शन दबाव का उपयोग करना आवश्यक होता है, जिसके परिणामस्वरूप प्लास्टिक भागों में बड़ी मात्रा में अवशिष्ट तनाव होता है।

इस प्रयोजन के लिए, सिलेंडर और सांचे का तापमान ठीक से बढ़ाया जाना चाहिए, पिघली हुई सामग्री और सांचे के बीच तापमान का अंतर कम किया जाना चाहिए, सांचे के भ्रूण के ठंडा होने के समय और गति को नियंत्रित किया जाना चाहिए, ताकि सांचे का उन्मुखीकरण हो सके। आणविक श्रृंखला में पुनर्प्राप्ति समय लंबा होता है।

इसके अलावा, अपर्याप्त फीडिंग सुनिश्चित करने और प्लास्टिक के हिस्सों को सिकुड़ने और ढीला न करने के आधार पर, दबाव धारण समय को उचित रूप से कम किया जा सकता है, क्योंकि दबाव धारण करने का समय बहुत लंबा है और दरारें पैदा करने के लिए अवशिष्ट तनाव पैदा करना आसान है।

मोल्ड डिजाइन और उत्पादन में, न्यूनतम दबाव हानि और उच्च इंजेक्शन दबाव वाले सीधे गेट का उपयोग किया जा सकता है। आगे के गेट को मल्टीपल सुई पॉइंट गेट या साइड गेट में बदला जा सकता है और गेट का व्यास कम किया जा सकता है। साइड गेट को डिजाइन करते समय, फ्लैंज गेट का उपयोग किया जा सकता है जो बनने के बाद टूटे हुए हिस्से को हटा सकता है।

2. बाहरी ताकतें अवशिष्ट तनाव एकाग्रता का कारण बनती हैं

प्लास्टिक के हिस्सों को जारी करने से पहले, यदि इजेक्शन तंत्र का क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्र बहुत छोटा है या इजेक्शन रॉड की संख्या पर्याप्त नहीं है, इजेक्शन रॉड का स्थान उचित नहीं है या स्थापना झुकाव, खराब संतुलन, रिलीज ढलान मोल्ड अपर्याप्त है, इजेक्शन प्रतिरोध बहुत बड़ा है, बाहरी बल के कारण तनाव एकाग्रता होगी, जिससे प्लास्टिक भागों की सतह टूट जाएगी और टूट जाएगी।

सामान्य परिस्थितियों में, इस प्रकार की विफलता हमेशा इजेक्टर रॉड के आसपास होती है। इस तरह की विफलता के बाद, इजेक्शन डिवाइस की सावधानीपूर्वक जांच और समायोजन करना चाहिए। इजेक्टर रॉड को डिमल्डिंग प्रतिरोध के भाग पर व्यवस्थित किया जाता है, जैसे कि फैला हुआ, मजबूत बार आदि। यदि सीमित जैकिंग क्षेत्र के कारण जैकिंग रॉड सेट की संख्या का विस्तार नहीं किया जा सकता है, तो एक छोटे से क्षेत्र और एकाधिक जैकिंग रॉड का उपयोग करने की विधि अपनाया जा सकता है.

3. धातु डालने से दरारें पड़ जाती हैं

थर्मोप्लास्टिक का थर्मल विस्तार गुणांक स्टील की तुलना में 9 ~ 11 गुना और एल्यूमीनियम की तुलना में 6 गुना बड़ा है। इसलिए, प्लास्टिक के हिस्सों में धातु के आवेषण प्लास्टिक के हिस्सों के समग्र संकोचन में बाधा डालेंगे, जिसके परिणामस्वरूप अत्यधिक तन्य तनाव होगा, और बड़ी मात्रा में अवशिष्ट तनाव आवेषण के आसपास इकट्ठा होगा, जिससे प्लास्टिक के हिस्सों की सतह पर दरारें पैदा होंगी। इस तरह, धातु के आवेषण को पहले से गरम किया जाना चाहिए, खासकर जब प्लास्टिक के हिस्सों की सतह पर दरारें मशीन की शुरुआत में होती हैं, जिनमें से अधिकांश आवेषण के कम तापमान के कारण होती हैं।

मोल्डिंग कच्चे माल के चयन में, जहां तक ​​संभव हो उच्च आणविक भार राल का उपयोग करना चाहिए, यदि कम आणविक भार मोल्डिंग कच्चे माल का उपयोग करना चाहिए, तो पॉलीथीन, पॉली कार्बोनेट, पॉलियामाइड, सेलूलोज़ एसीटेट के लिए, डालने के चारों ओर प्लास्टिक की मोटाई को अधिक मोटा डिजाइन किया जाना चाहिए। प्लास्टिक, इन्सर्ट के चारों ओर प्लास्टिक की मोटाई इन्सर्ट के व्यास के कम से कम आधे के बराबर होनी चाहिए; पॉलीस्टाइनिन के लिए, धातु के आवेषण आमतौर पर उपयुक्त नहीं होते हैं।

4. कच्चे माल का अनुचित चयन या अशुद्धता

अवशिष्ट तनाव के प्रति विभिन्न कच्चे माल की संवेदनशीलता अलग-अलग होती है। आम तौर पर, गैर-क्रिस्टलीय राल में क्रिस्टलीय राल की तुलना में अवशिष्ट तनाव से दरार पड़ने का खतरा अधिक होता है। शोषक राल और अधिक पुनर्नवीनीकरण सामग्री के साथ मिश्रित राल के लिए, क्योंकि गर्म करने के बाद शोषक राल विघटित हो जाएगा और भंगुर हो जाएगा, छोटा अवशिष्ट तनाव भंगुर दरार का कारण बनेगा, और उच्च पुनर्नवीनीकरण सामग्री सामग्री वाले राल में अधिक अशुद्धियाँ, उच्च अस्थिर सामग्री, कम होती है भौतिक शक्ति, और स्ट्रेस क्रैकिंग उत्पन्न करना आसान है। अभ्यास से पता चलता है कि कम चिपचिपाहट वाली ढीली राल को तोड़ना आसान नहीं है, इसलिए उत्पादन प्रक्रिया में, उचित गठन सामग्री चुनने के लिए विशिष्ट स्थिति के साथ जोड़ा जाना चाहिए।

ऑपरेशन की प्रक्रिया में, पिघली हुई सामग्री के लिए रिलीज एजेंट भी एक विदेशी निकाय है, जैसे कि अनुचित खुराक भी दरारें पैदा कर सकती है, इसकी खुराक को कम करने का प्रयास करना चाहिए।

इसके अलावा, जब प्लास्टिक इंजेक्शन मशीन को उत्पादन के कारण कच्चे माल की विविधता को बदलने की आवश्यकता होती है, तो उसे हॉपर फीडर और ड्रायर में शेष सामग्री को साफ करना होगा, और सिलेंडर में शेष सामग्री को साफ करना होगा।

5. प्लास्टिक भागों का ख़राब संरचनात्मक डिज़ाइन

प्लास्टिक के हिस्सों की संरचना में नुकीले कोने और अंतराल तनाव एकाग्रता पैदा करने की सबसे अधिक संभावना रखते हैं, जिससे प्लास्टिक के हिस्सों की सतह पर दरारें और दरारें आ जाती हैं। इसलिए प्लास्टिक संरचना का बाहरी कोण और भीतरी कोण जहां तक ​​संभव हो अधिकतम त्रिज्या का बनाया जाना चाहिए। परीक्षण के परिणाम बताते हैं कि चाप की त्रिज्या और कोने की दीवार की मोटाई के बीच का अनुपात 1:1.7 है। प्लास्टिक के हिस्सों की संरचना को डिजाइन करते समय, जिन हिस्सों को तेज कोनों और तेज किनारों में डिजाइन किया जाना चाहिए, उन्हें अभी भी 0.5 मिमी के छोटे संक्रमण त्रिज्या के साथ एक छोटे चाप में बनाया जाना चाहिए, जो मरने के जीवन को बढ़ा सकता है।

6. सांचे में दरार है

इंजेक्शन मोल्डिंग की प्रक्रिया में, मोल्ड के बार-बार इंजेक्शन दबाव के कारण, तीव्र कोण के साथ गुहा का किनारा भाग थकान दरारें पैदा करेगा, विशेष रूप से शीतलन छेद के पास दरारें पैदा करना विशेष रूप से आसान है। जब मोल्ड नोजल के संपर्क में होता है, तो मोल्ड का निचला भाग दब जाता है। यदि मोल्ड का पोजिशनिंग रिंग छेद बड़ा है या नीचे की दीवार पतली है, तो मोल्ड गुहा की सतह भी थकान दरारें पैदा करेगी।

जब मोल्ड गुहा की सतह पर दरारें प्लास्टिक भाग की सतह पर प्रतिबिंबित होती हैं, तो प्लास्टिक भाग की सतह पर दरारें हमेशा एक ही भाग में एक ही आकार में लगातार दिखाई देती हैं। जब ऐसी दरारें दिखाई दें, तो समान दरारों के लिए संबंधित गुहा सतह की तुरंत जांच की जानी चाहिए। यदि दरार परावर्तन के कारण है, तो मोल्ड की यंत्रवत् मरम्मत की जानी चाहिए।